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Leichtbaumaterialien

Effiziente Herstellung hochwertiger Carbonfasern

Prozessschaubild einer kompletten Carbonfaser Linie
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Prozessschaubild einer kompletten Carbonfaser Linie
Prozessschaubild einer kompletten Carbonfaser Linie Process diagram of a complete carbon fiber line

Mit fundiertem Prozesswissen und großer Erfahrung arbeiten unsere Ingenieure konsequent daran, die Anlagen zur Herstellung von Carbonfasern stetig zu optimieren und die Reproduzierbarkeit der Prozesse noch weiter zu verbessern.

Von der PAN-Faser zur Carbonfaser

Die Umwandlung der PAN-Faser in eine Carbonfaser (C-Faser) erfolgt in mehreren thermischen Prozessschritten mit anschließender Oberflächenaktivierung.

  • Im ersten Prozessschritt der Stabilisierung wird die Faser bei Temperaturen von 180-280°C oxidiert.
    Die kritische weil stark exotherme Reaktion erfordert dabei eine exakte Temperatur- und Luftführung innerhalb der Oxidationsöfen. Dies ist ausschlaggebend für die spätere Qualität der Carbonfaser.
     
  • Der zweite Prozessschritt, die Karbonisierung, erfolgt in einem üblicherweise zweistufigen Prozess unter Inertgasatmosphäre bei Temperaturen von bis zu 1000°C im LT-Ofen (Low Temperature) beziehungsweise 1800°C im HT-Ofen (High Temperature).
     
  • Die Carbonfaser durchläuft abschließend eine nasschemische Oberflächenbehandlung sowie einen
    Sizing-Prozess.

Die durch den Umwandlungsprozess freigesetzten Schadstoffe werden in entsprechenden Abgasbehandlungssystemen gereinigt.

R&D Ofen

R&D Ofen in unserem Technologiezentrum
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R&D Ofen in unserem Technologiezentrum
R&D Ofen in unserem Technologiezentrum R&D oven in our technology center

Grundlage für die kosteneffiziente C-Faser-Herstellung ist eine stabile, grenznahe Prozessführung. Mit dem R&D Ofen in unserem Technikum bietet Eisenmann umfangreiche Testmöglichkeiten.

Der mit unterschiedlichen Belüftungssystemen ausgestattete R&D Ofen ermöglicht es unseren Kunden bereits in der Planungsphase Prozessparameter zu ermitteln und gemeinsam mit uns die optimale Belüftungsvariante für ihren Precursor zu bestimmen.

Innovative Oxidationsöfen für eine effektive PAN-Faser-Stabilisierung

Die Anforderungen unterschiedlicher Fadentypen an die Anlagentechnik bei der Oxidation sind vielfältig und komplex.

Mit weltweiten Aufträgen über die Lieferung von mehr als 50 Oxidationsöfen hat sich Eisenmann in den letzten Jahren zum führenden Anbieter für diese anspruchsvolle Technik entwickelt. Erfolgsfaktoren dabei sind eine detaillierte Analyse der Prozessanforderungen sowie die konsequente Weiterentwicklung energieeffizienter Ofentechnologien.

Belüftungsvarianten

Oxidationsöfen von Eisenmann setzen Maßstäbe bezüglich der Temperatur- und Luftgeschwindigkeitsverteilung. Eisenmann bietet seinen Kunden für jeden Fasertyp (1k-320k) das optimale Belüftungssystem:

  • Vertical Down Flow
  • Center-To-End Flow mit patentiertem Mittenausblaskanal
  • Horizontal Cross Flow
  • Multi-Flow Belüftungssysteme mit überlagerten Luftführungen

Dabei ist Eisenmann der einzige Anbieter im Markt, der auf ein derart breites Spektrum an Belüftungsvarianten zurückgreifen kann.

Patentierte Luftschleuse

Mit seiner zum Patent angemeldeten Luftschleuse hat Eisenmann ein neuartiges Schleusensystem entwickelt, das gegenüber allen bislang am Markt erhältlichen Konzepten signifikante Vorteile bietet.

Karbonisierung zu C-Faser

Erst durch die Karbonisierung wird aus einem Kunststofffaden eine C-Faser, die extremen Belastungen standhalten kann. Die Karbonisierung verläuft typischerweise in zwei Prozessschritten ab.

Einem ersten Prozess knapp unter 1000 °C, der sogenannten Low Temperature Karbonisierung. Dieser wird in einem Ofen mit Edelstahlmuffel durchgeführt. Der zweite Prozess kann je nach Anforderung bei bis zu 1600 °C erfolgen, im Einzelfall sogar bei Temperaturen bis zu 2300 °C. Hier werden graphitausgekleidete und -beheizte Öfen eingesetzt, die unter Argonatmosphäre betrieben werden.

Eisenmann ist bereits seit Jahrzehnten ein wichtiger Ausrüster für die Kohlenstoffindustrie. Mit seinen komplexen Industrieofenanlagen liefert das Unternehmen die entscheidende Kerntechnologie für die Herstellung technischer Graphitte.

Projektbeispiel:

Zum Karbonisieren von PAN-Faser liefert Eisenmann Thermal Solutions einen elektrisch beheizten Industrieofen mit 2 gasdichten ca. 20 m langen Muffeln.

Ausgangsprodukt ist PolyAcryNitril, das schwebend durch den Industrieofen transportiert wird.

Der Karbonisierungsofen ist ausgelegt für eine Temperatur von max. 1.000° C. Jede Heizzone ist mit einem Heißgas- Umwälzventilator ausgelegt. Dadurch wird eine sehr hohe Temperaturgleichmäßigkeit über die gesamte Muffelbreite erreicht. Die Muffeln sind schutzgasdicht geschweißt und mit einer neu entwickelten Muffellagerung ausgerüstet. In den Muffeln wird mit einer inerten Atmosphäre gearbeitet.

Das Frischgas wird an verschiedenen Stellen in die Muffeln eingeleitet und an verschiedenen Stellen abgesaugt. Am Einlauf und Auslauf der Muffeln sind spezielle, für diesen Prozess konzipierte Durchlaufschleusen angeflanscht. Der Sauerstoffanteil im Ofen ist auf Grund des Aufbaus nahezu null.

Nach dem Karbonisierungsofen kann je nach Produktanforderung ein Grafitierungsofen (Hochtemperaturofen) nachgeschaltet werden, der ebenfalls von der Eisenmann Thermal Solutions gefertigt und geliefert wird.

Technische Daten

Anlagenbezeichnung: Elektrisch beheizter 2-Muffel-Durchziehofen
Ofen-Nenntemperatur: ± 3K über die Muffelbreite
Ofenatmosphäre: Inertgas (z. B. Stickstoff)
Sauerstoffgehalt in der Muffel: < 10 ppm
Nennleistung der Heizung: 1.000 KW
Anzahl der Heizzonen: 8
Abmessungen der Anlage: Länge: 25.000 mm / Breite 6.000 mm

 

Schlüsselfertige Carbonfaser Linien

Layout einer kompletten Carbonfaser Linie
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Layout einer kompletten Carbonfaser Linie

Mit ihren herausragenden mechanischen Eigenschaften wird die Carbonfaser von vielen Experten als der Konstruktionswerkstoff des 21sten Jahrhunderts ange-
sehen. Die damit verbundenen hohen Marktpotenziale führen zu einem steigenden Bedarf an Komplettsystemen zur C-Faser-Herstellung.

Dabei präsentiert sich Eisenmann als zuverlässiger und schlagkräftiger Partner für die gesamte Anlagentechnik. Unsere Kernkompetenz ist die Realisierung der Oxi-
dationsöfen, Carbonisierungsöfen und der dazugehörigen Abluftaufbereitung. Auf Wunsch bieten wir Ihnen jedoch gerne eine gesamte C-Faser Linie an. Im Verbund mit unseren namhaften Partnerunternehmen liefern wir Gesamtsysteme, die mit ihren anspruchsvollen Anlagenkomponenten höchste Qualitätsansprüche erfüllen.

Eisenmann Wärmebehandlungsanlagen für Aluminium-Legierungen

Auslauf-Durchstoßanlage
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Auslauf-Durchstoßanlage

Der Werkstoff Aluminium mit seinen Legierungen macht einen immer bedeutenderen Anteil bei der Erschließung von Leichtbau-Potenzialen im Automobilbereich aus. Um die hierfür erforderlichen Festigkeits-Anforderungen zu erfüllen, sind die Werkstoffe in vielen Fällen einer Wärmebehandlung zu unterziehen

Eisenmann bietet mit seiner Erfahrung aus zahlreichen realisierten Anlagen ein umfangreiches Prozess-Know-how und ist mit über 60 Referenzen einer der führenden Hersteller von Wärmebehandlungsanlagen weltweit und Ihr kompetenter Partner für Aluminium-Strukturteile, Zylinderköpfe, Motorblöcke, Getriebe-  und  sonstige Teile aus Aluminium sowie Räder für Automobile.

Mit anspruchsvoller Verfahrenstechnik zu höheren Festigkeiten

Für die Wärmebehandlung von warmaushärtbaren Aluminium-Legierungen liefert Eisenmann auf die spezifischen Anforderungen angepasste Lösungen für die Prozessschritte Lösungsglühen, Abschrecken und Auslagern.

Das Lösungsglühen erfolgt bei ca. 535°C über einen Zeitraum von mehreren Stunden. Es entstehen Aluminium-Mischkristalle, in denen die Legierungsbestandteile wie Silizium und Magnesium vollständig gelöst sind.

Das Abschrecken dient dem „Einfrieren“ dieses Zustandes. Ein Ausscheiden der im Mischkristall gelösten Legierungsbestandteile wird dadurch vermieden.

Das anschließende Auslagern erfolgt über mehrere Stunden bei 140°C bis 200°C. Hierbei wird durch Entmischungsvorgänge im Kristall die notwendige Festigkeit erzielt.

Prozesse stabil und reproduzierbar gestalten
Die Konzeption und Konstruktion von Eisenmann Wärmebehandlungsanlagen geschieht mit der klaren Zielsetzung, stabile und reproduzierbare Prozesse zu erreichen. Die Gestaltung der Umluftführung, die Festlegung der Heizzonenlänge (gasbeheizt oder elektrisch beheizt), das Förderkonzept sowie die Gestaltung der Abschreckeinheit werden vor diesem Ziel optimiert und an die Anforderungen der Produkte angepasst. Damit stellen wir sicher, dass jedes Produkt die gleichen Voraussetzungen hat, um in der Kategorie „erste Wahl“ die Produktionsanlage zu verlassen.

Anlagetypen

Wärmebehandlungsanlagen für Aluminium-Räder

Mit erstklassiger Anlagentechnik und langjähriger Erfahrung ist Eisenmann zu einem wichtigen Partner der Hersteller von Aluminium-Rädern geworden. Die präzise Einhaltung der Temperaturprofile sowie das gleichmäßige und reproduzierbare Abschrecken garantieren enge Festigkeits-Toleranzen der Aluminium-Räder.

Vollautomatisierte Rollenanlagen für höchste Effizienz

Rollenanlagen können aufgrund ihres Konzepts einfach automatisiert werden und eignen sich daher hervorragend für die Serienproduktion von hohen Stückzahlen. Mit intelligenten Detail-Lösungen, wie z.B. der A-Schleuse, lassen sich Energieverbrauch und Wartungsaufwand auf ein Minimum reduzieren und ermöglichen somit einen äußerst effizienten Betrieb.

Diese Vorteile in Verbindung mit der hohen Reproduzierbarkeit dieses Anlagenkonzepts erklären, warum die Eisenmann Rollenanlage von fast allen namhaften Herstellern von Aluminiumrädern eingesetzt wird. 

Durchstoßanlage für hohe Durchsätze
Für hohe Durchsätze entwickelt, ermöglichen Durchstoßanlagen aufgrund ihrer kompakteren Bauweise und ausgeklügelten Detaillösungen eine weitere Reduzierung des Energieverbrauchs.

Eine Besonderheit bei Durchstoßanlagen für die Wärmebehandlung von Rädern ist, dass für das Abschrecken nach dem Lösungsglühen die Warenträger nicht mit abgeschreckt werden. Die im Warenträger gespeicherte Energie dient im nachfolgenden Auslagerungsofen als Wärmequelle, die einen Großteil dessen Wärmebedarfs deckt.

Wärmebehandlungsanlagen für Aluminium-Druckguss-Teile

Ob Zylinderköpfe oder Strukturteile – unsere Ingenieure finden für jedes Produkt den passenden Anlagentyp. Durch intelligente und wiederholgenaue Systeme für die Verknüpfung der Anlagenbereiche, sowohl für diskontinuierliche als auch für kontinuierliche Ofensysteme, liefert Eisenmann seinen Kunden zuverlässige Produktionslinien für anspruchsvolle Produkte.

Sonderanlagen
Für die Wärmebehandlung von Zylinderköpfen, Strukturteilen, Karosserieteilen oder Sonderteilen kommen speziell für den Einsatzzweck optimierte Anlagentypen zum Einsatz. An die Anforderungen und Stückzahlen angepasst wählen unsere Ingenieure das bestmögliche Konzept und kombinieren dafür Kammer- oder Durchlauföfen mit dem passenden Materialfluss- und Handhabekonzept.

Produkte

Gas- und elektrisch-beheizter Platinen-Rollenherdofen

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Gas- und elektrisch-beheizter Platinen-Rollenherdofen

Verwendungszweck
Der Platinen-Rollenherdofen wird in der Automobilindustrie zur Wärmebehandlung von Stahlblech-Platinen eingesetzt. Die Platinen werden in einer nachgeschalteten Presse warm umgeformt. Warm umgeformten Komponenten sind Sicherheitskomponenten in der Fahrzeugkarosserie und tragen wesentlich dazu bei, die Aufprallkräfte an der Fahrzeugkarosserie zu absorbieren. Außerdem ergibt sich durch geringeren Materialeinsatz eine erhebliche Gewichtseinsparung.

Anlagebeschreibung
Der Rollenherdofen ist als Durchlaufofen mit einer Produktionsrollenbahn ausgeführt, auf der die Stahlblech-Platinen erwärmt werden. Das Ofengehäuse besteht aus einem U-förmigen Gehäuse mit aufgelegtem Deckel. Der Ofendeckel, die Ofenwände und der Ofenboden sind mit keramischer Faser in Platten- und Mattenform sowie mit Feuerleichtsteinen ausgekleidet. Das Ofengehäuse und der Deckel sind gasdicht geschweißt und werden mit einer zwischenliegenden Dichtung gasdicht verbunden. Die Produktionsrollenbahn ist mit Keramikrollen bestückt und das Rollenantriebssystem ist in vier Segmente unterteilt. Auf dieser Rollenbahn werden die Stahlblech-Platinen durch den Ofen transportiert und auf Umformtemperatur erwärmt. Vor der Ofeneinfahrt befindet sich eine Rolleneinlaufbahn auf die jeweils zwei Stahlblech-Platinen hintereinander auf die Rollen abgelegt werden. Per Schnelleintrag werden die Platinen in den Ofen eingefahren.

Nach dem Durchlauf der Platinen werden diese per Schnellaustrag aus der Ofenausfahrt auf die Rollenauslaufbahn gefahren und zentriert. Aus dieser exakt definierten Position nimmt der Entladeroboter die erwärmten Stahlblech-Platinen auf und legt sie in die Presse. Die Beheizung des Rollenherdofens erfolgt indirekt mit Erdgas über Rekuperator-Strahlrohrbrenner. Die Versorgung der Brenner mit Luft und Gas erfolgt über getrennte Zuleitungen. Die Verbrennungsluft wird von einem Ventilator geliefert und das Abgas wird mit einem Ventilator abgesaugt. Die Brenner sind in Gruppen zusammengefasst die separat geregelt werden können. Die Temperaturabfrage erfolgt über Thermoelemente. Um eine starke Oxidation (Zunderbildung) zu verhindern, wird über Schleier an der Ofenein- und Ausfahrt und weiteren Einspeisepunkten am Ofengehäuse Schutzgas in den Ofenraum eingegeben. Dem Schutzgas können in einer Mischeinrichtung max. 5 % brennbare Bestandteile ( z. B. 1 % CH4) hinzugefügt werden.

Die gesamte Steuerung und Regelung der Erwärmungseinheit wird über eine SPS programmiert, welche auch von Eisenmann geliefert wurde. Neben den Wärmebehandlungsanlagen bietet Eisenmann seinen Kunden auch die individuell ausgelegten dazugehörigen Peripherie-Einrichtungen wie Handhabungs-, Kühl-, Antriebs- und Transportsysteme, Prozesssteuerung und Schutzgas- bzw. Prozessgaseinrichtungen.

Vorteile in Warmumform-Anlagen, erprobtes Eisenmann -Rollenherdofen- Konzept

  • Wartungsarmer Antrieb
  • Verschleißarmer, selbstschmierender Antrieb
  • Verschlissene und gebrochene Keramik-Rollen können während des Betriebes gewechselt werden
  • Gasdichter Rollenantrieb über Königswelle und Schraubräder
  • Antrieb jeder Rolle über Schraubrad
  • Vernachlässigbarer Schlupf im Schnellgang und Reversierbetrieb
  • Gasdichtes Gehäuse mit guter Wärmeisolierung
  • Gas-Strahlrohrbrenner und Elektroheizung kombinierbar für optimale Temperaturführung
  • Mit Karosseriekomponenten - produziert mit Eisenmann-Rollenherdöfen - fahren weltweit Autofahrer sicherer

 
Technische Daten

Anlagenbezeichnung: Gas- und elektrisch-beheizter Platinen-Rollenherdofen
Ofen-Nenntemperatur: 950 °C
Anzahl der Heizzonen: 5
Ofen-Nettoleistung: 1.000 kg/h
Taktzeit: 20 s
Ofenabmessungen: 3.800 x 2.300 x 13.500 mm (B x H x L)
Kanalbreite: 2.050 mm
Ofenatmosphäre: z.B. Stickstoff N2
   

 

Anlagentypen

Mit umfangreichem Know-how und innovativer Technik ist Eisenmann seit vielen Jahren zuverlässiger Partner bei Vorbehandlungs- und Lack-Trocknungsanlagen von Bändern aus Aluminium, Stahl und Buntmetallen. Dabei greifen unsere Ingenieure auf ein breites Spektrum von Anlagentypen zurück und kombinieren für unsere Kunden bewährte Baugruppen mit innovativen Systemen zu maßgeschneiderten Lösungen.

Dabei passen unsere Ingenieure das Anlagenkonzept optimal an die Kundenanforderungen und die Gegebenheiten vor Ort an. Um für die verschiedensten Anforderungen perfekte Ergebnisse zu erzielen, hat Eisenmann ein breites Spektrum von Anlagenkomponenten, sowohl für den vertikalen Einsatz bei schnell laufenden Anlagen bis 500 m/min Bandgeschwindigkeit als auch für den horizontalen Einsatz bei dickem Bandmaterial bis 6 mm Banddicke.

Das Produktspektrum beinhaltet den kompletten Bereich der Vorbehandlung und Lackierung von Coils, dazu gehören u.a.:nhaltet den kompletten Bereich der Vorbehandlung und Lackierung von Coils, dazu gehören u.a.:

  • Vorbehandlungslinien
  • Lackierlinien
  • Abwasserbehandlungsanlagen
  • Abluftreinigungsanlagen

 

Lithoband-Vorbehandlung

Gleichbleibende Prozessparameter sind der Schlüssel für eine gute Vorbehandlung hochwertiger Oberflächen und damit Voraussetzung für eine optimale Produktqualität. Eisenmann ist führender Anbieter von Vorbehandlungsanlagen für Lithografie-Bänder und setzt mit seinen Anlagen Maßstäbe bei der Produktqualität.

Bei der Herstellung von Lithografie-Band ist eine effektive Vorbehandlung, in diesem Falle Reinigung und Aktivierung, unabdingbare Voraussetzung für die nachfolgende Beschichtung mit photoempfindlichem Material. Auf Basis seines umfassenden Prozess Know-hows hat Eisenmann für die Vorbehandlung dieser hochwertigen Produkte die passende Anlagentechnik entwickelt, um die außergewöhnlich hohen Anforderungen an die Oberflächeneigenschaften wie Rauigkeit, Gleichmäßigkeit und Härte optimal und reproduzierbar herstellen zu können.

Der Reinigungsprozess
Die Aluminiumbänder werden schlingenförmig in einem mehrstufigen Waschkammersystem gereinigt. Ein alkalischer Reiniger mit beizenden Eigenschaften unterstützt den Reinigungsprozess der Bänder von anhaftenden Walzölen. In den nachfolgenden Spülzonen werden Ölreste und Reiniger wiederum abgewaschen.

Eine gleichmäßige Verteilung der Reinigungs- und Vorbehandlungsmittel auf der Ober- und Unterseite der Aluminiumbänder erfolgt über ein Düsensystem. Der Einsatz von Löffeldüsen mit großer Bohrung minimiert die Verschmutzungsgefahr und somit den Wartungsaufwand.

Die Düsenkränze der Entfettungszone sind zu mehreren Düsenrohr-Gruppen verschaltet, die abhängig von der Bandgeschwindigkeit automatisch zu- bzw. abgeschaltet werden. Die Medien werden im Kreislauf über einEntfettungsbad geführt, das über eine Ultrafiltration gereinigt wird.

Der Spülbereich ist in mehrere Zonen aufgeteilt und endet in einer finalen VE-Wasser-Zone. Eine intelligente Kaskadenführung der Medien sorgt für minimalen Wasserverbrauch und reduzierte Betriebskosten. Die Kombination von Abquetschwalzen und Vorsprühkränzen ermöglicht eine Reduzierung der Badverschleppung auf ein Minimum und gewährleistet damit eine ausreichende Verdünnung in nur 3 Spülzonen – gegenüber herkömmlichen Lösungen mit 6 Zonen können 3 Zonen sowie der damit verbundene Raumbedarf eingespart werden.

Vorbehandlung für Lackierlinien

Lackierte Aluminiumbleche - hergestellt im Coil Coatingverfahren - gewinnen immer mehr an Bedeutung in industriellen Fertigungsprozessen. Vor allem der Einsatz im Lebensmittel-, Fassaden- und Automotivbereich erzielt dabei hohe Wachstumsraten. Dabei ist eine effektive Vorbehandlung unabdingbare Voraussetzung für eine optimale Beschichtung auf hohem Qualitätsniveau.

Auch für die Lackierung von Aluminiumbändern liefert Eisenmann die passenden Vorbehandlungsanlagen. Der Prozess ist entscheidend für die nachfolgende Beschichtung der Bänder aus Aluminium und Aluminiumlegierungen. Um eine optimale Oberfläche zu erzielen, reicht es nicht nur aus, die Verschmutzungen an der Oberfläche effektiv zu entfernen. Darüber hinaus muss die noch vorhandene Oxidschicht an der Bandoberfläche durch Beizen entfernt und eine Konversionsschicht aufgebracht werden.

Eisenmann hat auch für diese Anforderungen die passende Antwort und liefert hochwertige Anlagentechnik, mit denen die Prozessparameter in engen Grenzen garantiert werden können. Um gleichzeitig den Energie- und Medienverbrauch zu reduzieren, vertrauen unsere Ingenieure auf eine Kombination von ausgeklügelter Anlagentechnik und intelligenter Regeltechnik.

Mehr dazu erfahren Sie im Datenblatt: Alubandvorbehandlung für Lackierlinien.

Aluband
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Aluband

Vorbehandlungsanlagen für Aluband-Lackierlinien setzen sich typischerweise aus folgenden Anlagengruppen zusammen: 

  •     Alkalisches Entfetten
  •     Spülen
  •     Beizen
  •     Spülen
  •     Konversionsbehandlung
  •     Abblaszone zum Trocknen und Kühlen


Auch im Bereich der Stahlbandvorbehandlung für Lackierlinien kann Eisenmann auf vielfältige Erfahrungen zurückgreifen. Weitere Informationen stellen Ihnen unsere Spezialisten auf Nachfrage gerne zur Verfügung.

Einbrennöfen für Band-Lackierlinien

Verfahrensbeispiel_ Bandlackieranlage_de
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Verfahrensbeispiel_ Bandlackieranlage_de

Mit seinem breiten Produktportfolio verfügt Eisenmann nicht nur über das Prozess-Know-how für den Nassteil einer Linie, sondern auch für den sich häufig anschließenden Trocken- und Einbrennprozess.

Das Thema Lacktrocknung steht im Hause Eisenmann seit jeher im Fokus der Ingenieure. Als führender Anbieter von Lackierlinien für die unterschiedlichsten Industrie-
bereiche haben unsere Ingenieure umfangreiche Erfahrungen mit allen bekannten Trocknungsverfahren und können Vor- und Nachteile alternativer Verfahren objektiv gegeneinander abwägen.

So kann Eisenmann immer das richtige Trocknungsverfahren anbieten, vom konventionell gebauten Trockner und Einbrennofen bis 500°C mit direkter oder indirekter Beheizung bis hin zum Hochleistungs-Trocknungssystem mit Nah-Infrarot-Technik, kurz NIR genannt.

Letzteres erbringt trotz extrem kurzer Bauweise eine sehr hohe Trocknungsleistung aufgrund seiner sehr hohen Energiedichte. Damit kann das Lösemittel effektiv verdampft werden bevor der Vernetzungsprozess der Lacke abgeschlossen ist. Gleichzeitig reagiert das System sehr schnell auf Änderungen im Prozess durch ein- und ausschalten, wodurch Lackschäden durch Überhitzung bzw. lange Einwirkzeit praktisch ausgeschlossen werden können. Diese Anwendung hat sich besonders im Bereich Inlinepainting innerhalb der Verzinkungslinie durchgesetzt.

Trocknungsanlagen von Eisenmann ermöglichen dank integrierter Luftmengenregelung eine auf die jeweilige Lösemittel-Konzentration bezogene, energiesparende Betriebsweise. Selbstverständlich berücksichtigen unsere Ingenieure alle notwendigen Überwachungseinrichtungen und schlagen alternative Sicherheitskonzepte vor. Für die kürzlich verschärften Sicherheitsanforderungen nach DIN EN 1539 und DIN EN 13849-1 können wir Lösungen anbieten, die wir bereits in der Praxis umgesetzt haben.

Das Leistungsspektrum endet jedoch nicht bei der Trocknung. Eisenmann bietet als Komplettlieferant auch die zugehörige Abluftreinigung an. Aus dem Eisenmann Portfolio können je nach Anwendung eine regenerative oder thermische Nachverbrennung und eine Adsorption mit dem Trockner kombiniert werden.

Prozesse

Qualität herstellen - das heißt, Prozesse zu beherrschen! Anlagen von Eisenmann werden mit dem Ziel gebaut, Prozesse beherrschbar zu machen. Mit hohem Engagement arbeiten unsere Ingenieure jeden Tag an diesem Ziel und erstellen Lösungen, die auch höchste Ansprüche befriedigen.

Eisenmann beherrscht alle gängigen Prozesse im Bereich der Vorbehandlung und Lacktrocknung von Bändern, dazu gehören unter anderem:

  •     Spritz- und Tauchreinigen
  •     Spritz- und Tauchbeizen
  •     Bürstreinigen
  •     Elektrolytisches Entfetten
  •     Elektrolytisches Aufrauen
  •     Elektrolytisches Anodisieren
  •     Phosphatieren
  •     Konversionsbehandeln
  •     Wassertrocknen
  •     Lackeinbrennen

 

Kontakt

Ansprechpartner

Name

Monika  Kunzmann

Firma

Eisenmann Thermal Solutions GmbH & Co. KG

Telefon

work T
+49 7031 78-2177
fax F
+49 7031 78-222177
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