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Hubbodenofen

Hubbodenofen
Hubbodenofen

Über dem Stand der Technik

Der Hubbodenofen von Eisenmann ist die ideale Lösung für Prozesse mit Entbinderungsschritten und einen sehr hohen Bedarf an Temperaturhomogenität. Er ermöglicht die vollautomatische und regelbare Behandlung von Werkstücken unter verschiedenen sequenziellen atmosphärischen Bedingungen und Temperaturen. Davon profitieren insbesondere Anwender, die diverse Produktchargen unter dem Einsatz unterschiedlicher Brennkurven und Atmosphären herstellen.

Der Hubbodenofen spielt seine Vorzüge insbesondere dann aus, wenn die Produktionskapazität jeder einzelnen Charge für einen kontinuierlichen Ofen zu klein ist. Andererseits ist es möglich, mehrere Hubbodenöfen in einer Linie zu installieren, die von einem gemeinsamen Fördersystem beschickt werden. Das führt zu einem hohen Maß an Flexibilität und trägt zur Optimierung der Produktionsplanung bei. Das Bodenbeladekonzept ermöglicht somit äußerst kompakte Anlagenlayouts.

Vorteile auf einen Blick:

  • Ausgezeichnete Temperaturhomogenität
  • Optimierte Zykluszeiten
  • Geringer Platzbedarf, kompaktes Layout
  • Flexible Produktionsplanung
  • Einfach skalierbar
  • Maximale Energieeffizienz
  • Sehr hohe Aufheizraten

Technische Highlights:

  • Ofenboden-Federdichtung
  • SiC-Luftstromjalousien
  • Vorgewärmte Umluft
  • Zusätzliche Endkühlkammer
  • Sicherheitskonzept mit Notfall- N2-Spülsystem
  • CFD-Simulation zur Optimierung der Luftströmung

Technische Details

Atmosphäre:

Luft oder Schutzgas

Bindemittelverbrennung

bis 500 °C

Prozessgasumwälzung

bis 800 °C

Maximale Temperatur

bis 1500 °C

Innovative Steigerung der Produktivität

Systembeschreibung

Der mit den herzustellenden Produkten bestückte Besatzaufbau wird auf den Ofenboden transportiert und über ein Hubfahrportal nach oben gehoben. Sobald der Boden seine Position unter dem Ofen erreicht hat, wird beides miteinander verriegelt. Damit die Wärme nicht entweichen kann und gleichzeitig Gasdichtigkeit gewährleistet ist, kommt eine schwimmende Dichtung mit gefederten Elementen zum Einsatz. Das Hubfahrportal wird danach zum Be- und Entladen weiterer paralleler Öfen verwendet.

Während der Entbinderungsphase (bis 500 °C) wird die Ofenladung durch zirkulierende Warmluft erhitzt, welche vorher durch eine externe Heizung vorgewärmt wurde. Das mit dem Bindemittel verunreinigte Abgas wird in einer thermischen Nachverbrennungsanlage gereinigt. Am Ende der Entbinderungsphase erfolgt die weitere Erwärmung durch elektrische Heizelemente im Ofen. Das Prozessgas kann auch bei erhöhten Temperaturen bis zu 800 °C im Kreislauf gehalten werden. Dies trägt zu einer optimalen Temperaturhomogenität während des Aufheizvorgangs bei. Die Umwälzung des Prozessgases endet bei Temperaturen über 800 °C.

Auch bei den nachfolgenden Prozessschritten findet bis zum Erreichen der maximalen Temperatur keine Gas- oder Luftzirkulation statt. Denn Turbulenzen in der Ofenatmosphäre sind für Sinter- und Kristallisationsprozesse oftmals sehr kritisch. Am Ende des Prozesses werden die Werkstücke mit temperierter Luft oder Gas gekühlt. Dazu regelt eine externe Heizung bereits im Vorfeld die Temperatur des Kühlmediums, bevor es auf die Warenträger und die Produkte trifft. Nach dem Abkühlen auf ca. 250 °C wird der Ofenboden vom Hubfahrportal in eine Kühlkammer überführt, in der die Produkte schließlich auf Raumtemperatur abgekühlt werden.

 

Kontakt

Name

Axel  Weiand

Firma

Eisenmann Thermal Solutions GmbH & Co. KG

Telefon

work T
+49 7031 78-1339
fax F
+49 7031 78-221339

Hubbodenofen

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